Conférence IoT Bosch ConnectedWorld à Berlin
Une percée internationale pour l’industrie connectée
- Werner Struth : « Seule une approche globale réelle permettra à l’Industrie 4.0 de donner la pleine mesure de son potentiel »
- Première association entre la norme allemande RAMI4.0 et les modèles internationaux d'architecture considérés comme des références pour l’usage industriel de l’Internet
- Le « Digital twin » de l'usine Bosch de Homburg permet d'économiser de l'électricité
Berlin et Stuttgart – L’industrie connectée devient une réalité internationale. Dans le cadre d'un nouveau projet, Bosch collabore avec divers partenaires en vue de combiner pour la première fois les normes techniques de la plateforme allemande “Industrie 4.0” avec celles du Consortium de l’Internet industriel (IIC). La combinaison de ces deux approches permet l'échange de données entre des zones centrales de l'industrie connectée.
« L’Industrie 4.0 est davantage une question internationale que nationale. Seule une approche globale réelle – dépourvue de normes d’entreprises concurrentielles ou de règles nationales divergentes – permettra d'exploiter tout son potentiel », a affirmé Dr. Serner Struth, membre du Conseil d'administration de Bosch, à l'occasion de la Conférence IoT Bosch ConnectedWorld à Berlin. Jusqu'à présent, l'absence d'un langage commun a empêché une coordination internationale harmonieuse des activités de production, de logistique, et de gestion des bâtiments et de l’énergie. « À mesure où nous évoluons vers une industrie connectée, ces deux mondes convergent de plus en plus. Il s'agit d'une percée majeure. La combinaison de ces deux normes s'accompagne d'innombrables nouvelles opportunités intersectorielles pour l’Industrie 4.0, que ce soit pour Bosch ou pour d'autres sociétés internationales », a encore précisé Dr. Struth.
La réduction des coûts d'électricité grâce à une planification optimalisée de la production
La conférence industrielle internationale organisée à Berlin a accueilli une présentation de ce projet, qui, pour la première fois, fédère les deux architectures de référence – RAMI4.0 et IIRA. Dans l'usine Bosch de Homburg, un certain nombre de solutions de connectivité sont désormais combinées afin de gérer et d'optimaliser la production de vannes hydrauliques et d’éviter ainsi la consommation d'électricité à des périodes de pointe particulièrement onéreuses. Et Dr. Struth, dont la responsabilité au Conseil d'administration de Bosch concerne les secteurs des Techniques industrielles et du Système de production de Bosch, d’ajouter : « Pour la première fois, ce prototype apporte la preuve que les normes de la plate-forme Industrie 4.0 et celles de l'IIC peuvent interagir efficacement dans un environnement de production connecté. »
Des normes communes pour améliorer la compétitivité
Si tout l'équipement énergivore du site Bosch de Homburg fonctionnait au même moment, la consommation d’électricité aux périodes de pointe pourrait être extrêmement élevée. L'augmentation des coûts de l'électricité qui en résulte pèse sur le coût de production des vannes hydrauliques. En utilisant un logiciel pour gérer la production et la consommation d'électricité, de manière aussi efficace que possible, la demande en énergie peut être optimalisée et les charges de pointe peuvent être réduites de quelque 10 pour cent. Ce système permet de diminuer les coûts de production et d'améliorer la compétitivité, tout en protégeant l'environnement. Toutes ces avancées sont rendues possibles grâce à l'interaction entre les lignes de production, qui reposent sur la plate-forme Industrie 4.0, et le système de gestion de l'énergie, qui utilise la norme IIC. Le projet de Homburg concerne non seulement Bosch, mais aussi, notamment, la société allemande SAP, le groupe français Dassault Systèmes et la société indienne Tata Consultancy Services (TCS).
La clé du succès, c’est le partenariat
Les partenaires conjuguent leur expertise pour optimaliser la consommation d'énergie sur le site. Bosch recueille en permanence des données de tout l’équipement implanté dans le site, générant dès lors un flux d'informations à propos de l'électricité consommée lors du processus de production des vannes hydrauliques pour les équipements agricoles. Dassault Systèmes, un spécialiste de la 3D, fournit une représentation multidimensionnelle de toutes les machines et fonctions de l'usine, y compris les gros consommateurs d'énergie que sont notamment l'important parc de machines et les bancs d'essai hydrauliques. Le résultat de ces interactions est connu sous l'expression « jumeau numérique » (digital twin) de l'usine, qui visualise non seulement le processus de production, mais aussi la consommation d'énergie. SAP fournit des services d'application, tandis que la base de données y afférente enregistre toutes les données et les analyse en temps réel. Bosch fournit le logiciel de gestion de l'énergie, tandis que TCS intervient en qualité de consultant dans le cadre de l'intégration de tous ces systèmes. La solution de gestion de l'énergie repose sur l'architecture IIRA de l’IIC ; la gestion de l'énergie se connecte aux équipements de production par l'intermédiaire de l'architecture RAMI4.0 de la plate-forme Industrie 4.0. Étant donné que les normes RAMI et IIRA ont été rapprochées et rendues mutuellement compatibles, l'échange informatique de données entre les lignes de production et le système de gestion de l'énergie est désormais possible.
L’IIC et la plate-forme Industrie 4.0 : une coopération utile
Henning Banthien, le directeur administratif de la plate-forme Industrie 4.0, a affirmé : « C'est une excellente nouvelle que les deux principales initiatives mondiales dans ce domaine, à savoir l’IIC et la plate-forme Industrie 4.0, collaborent à présent étroitement afin de mettre sur pied des bancs d'essai partagés et travaillent sur des architectures et des normes communes. La nature complémentaire de leurs approches améliorera considérablement le développement de l'industrie connectée et de l’Internet des objets. ». Dr. Cichard Soley, le directeur général de l'IIC, a ajouté : « Le Consortium de l’Internet industriel et la plate-forme Industrie 4.0 s’attellent tous les deux depuis de nombreuses années à l’accélération de l'adoption de l'Internet des objets industriel, en développant dans ce cadre une expertise considérable. Comme nous l'avons récemment conjointement annoncé, plusieurs facteurs importants convergent pour faire de l’IdO industriel une réalité. L’IIC est ravi que ce large spectre d'expertise industrielle envisage de proposer son banc d'essai et nous nous réjouissons d'évaluer la proposition. »
La plate-forme Industrie 4.0 et l’IIC : deux approches, un même objectif
La plate-forme Industrie 4.0 regroupe de nombreux représentants des sphères industrielles, politiques et universitaires désireux d'implémenter en Allemagne la production connectée. Grâce à sa portée internationale, l’IIC adopte une approche encore plus large, en abordant la production industrielle en marge du génie mécanique et industriel et en intégrant l'Internet des objets au sens large. La plate-forme Industrie 4.0 se fixe comme objectif la mise en place du cadre technique nécessaire à la production connectée. L’IIC concentre ses activités sur la connectivité intersectorielle dans l'Internet des objets, notamment dans le cadre de la gestion de l'énergie et des bâtiments. Ces deux initiatives ont mis au point leur propre architecture de référence (RAMI4.0 dans le cas de la plate-forme Industrie 4.0 et l’IIRA en ce qui concerne l’IIC). En tant que société active à l'échelle planétaire, Bosch fait partie de ces deux organisations.
