Les débuts : Bosch entreprend un travail pionnier sur l’industrie 4.0
En 2011, à la Foire de Hanovre, des scientifiques ont présenté une idée de rupture. Au lieu de demander aux employés de s’adapter aux machines, ils ont renversé les choses. Cette vision était celle de produits qui participaient activement à leur propre fabrication, naviguaient dans le processus de production et communiquaient avec les humains et les autres machines. C’est ainsi qu’est née l’industrie 4.0 – Bosch en est l’un des pères fondateurs. En 2012, l’entreprise a pris la présidence du groupe de travail Industrie 4.0 nouvellement créé pour poursuivre le développement de la stratégie high-tech du gouvernement allemand. Bosch est devenu l’un des principaux fournisseurs et utilisateurs de l’industrie 4.0, non seulement en testant cette forme moderne de fabrication dans ses propres usines, mais également en apportant des solutions éprouvées sur le marché.
Les usines Bosch de Blaichach en Allemagne, d’Anderson aux États-Unis et de Wuxi et Suzhou en Chine ont été pionnières dans ce domaine. Elles ont été distinguées par de nombreux prix pour leurs concepts innovants, y compris l’appellation de « lighthouse factories » (usines phares) par le Forum économique mondial. Dans le même temps, il est rapidement apparu que le seul moyen d’exploiter le plein potentiel de l’industrie 4.0 était de le faire collectivement et au niveau mondial.
Les humains et les machines doivent « parler la même langue », ce qui requiert des normes internationales et transversales, explique Rolf Najork. Bosch a collaboré avec d’autres entreprises afin de développer l’architecture unifiée d’OPC (OPC UA), un langage machine pour l’industrie 4.0 qui normalise l’accès aux dispositifs et systèmes et permet un échange de données indépendamment du fabricant. La collaboration entre des organisations telles que Plattform Industrie 4.0 et l’Industrial Internet Consortium a également été renforcée, Bosch prenant un leadership au sein de ces deux organisations. Les alliances sont devenues partie intégrante de l’industrie 4.0.
Le statu quo : Bosch fait de l’industrie 4.0 la norme
L’industrie 4.0 est bien là. Pourtant, encore trop peu d’entreprises se préparent de façon systématique à cette révolution : « Les projets pilotes sont une bonne approche pour faire des essais et trouver des idées. Mais aujourd’hui, il est temps d’aller plus loin : nous devons faire de l’industrie 4.0 la norme », déclare Rolf Najork. Bosch utilise ses propres académies et formations pour former ses collaborateurs et ses clients à l’industrie 4.0. Rolf Najork est convaincu que « l’industrie 4.0 n’est pas une fin en soi. C’est un moyen de maintenir la compétitivité. À l’avenir, rien ne sera possible sans digitalisation. »
Les projets Bosch offrent des avantages concrets : les solutions connectées augmentent la productivité et la disponibilité des machines respectivement de 25 % et de 15 %, et réduisent les coûts de maintenance jusqu’à 25 %. « Si nous voulons exploiter le potentiel de l’industrie 4.0, nous devons nous éloigner des solutions isolées. Les systèmes qui ne fonctionnent qu’en vase clos freinent le progrès », précise Rolf Najork. Dans les usines Bosch, plus de 120 000 machines et plus de 250 000 appareils, tels que des caméras intégrées ou des robots, sont désormais connectés. Quelque 22 000 contrôleurs de machine sont connectés via le logiciel Nexeed pour l’industrie 4.0 développé par Bosch Connected Industry. Créée en 2018, cette unité opérationnelle a déjà fourni des logiciels à plus de la moitié des usines de Bosch et à plus de 2 000 lignes de production. Par ailleurs, une centaine de clients internationaux font déjà confiance à Nexeed, dont BMW, Sick et Trumpf. Lors de la Foire de Hanovre, Bosch Rexroth présentera sa plateforme ctrlX Automation. Basée sur une technologie « app » et sur de l’ingénierie web, cette technologie ouverte, de contrôle, compatible 5G, permet de faire de la co-création. Les utilisateurs peuvent choisir des applications fournies par Bosch Rexroth ou des fournisseurs tiers, ou développer eux-mêmes des applications et les partager avec d’autres entreprises au sein d’un même écosystème. « En rendant les développements participatifs, nous pouvons générer des effets de réseau et laisser les idées prendre leur envol » affirme Rolf Najork.
Perspectives d’avenir : Bosch combine l’industrie 4.0 avec d’autres technologies
Les bases ont été posées. « Notre objectif est d’exploiter et de combiner la puissance de différentes technologies. Bosch devient une entreprise AIoT : « nous réunissons l’intelligence artificielle et l’internet des objets », explique Rolf Najork. Lors de la Foire de Hanovre, Bosch présentera le Balancing Energy Network, un système de gestion de l’énergie basé sur l’IA utilisant un logiciel intelligent pour contrôler et optimiser les flux énergétiques. Développé à l’origine pour les usines, le logiciel est capable d’agir dans tous types d’ensembles de bâtiments pour réduire leur empreinte environnementale, y compris hôpitaux, centres commerciaux ou complexes sportifs. La technologie et la connaissance sont des tremplins fondamentaux sur le chemin de la fabrication climatiquement neutre.
Fort de sa propre expérience, le Groupe Bosch, aujourd’hui climatiquement neutre, a créé une nouvelle unité pour conseiller les entreprises pour réduire leur empreinte carbone. Associer la robotique flexible à un logiciel de traitement des images intelligent permet d’économiser des ressources dans la production : l’APAS inspector assure l’inspection visuelle des pièces de manière entièrement automatisée. Pendant ce temps, la sélection des articles démontre une flexibilité et une précision impressionnantes. Le système robotique choisit différents produits livrés par des véhicules de transport. Grâce à l’analyse intelligente des images, le système récupère différents composants sans avoir besoin d’entraînement préalable et les trie de manière fiable pour un traitement ou une expédition.
Ces nouvelles technologies permettront des interactions entre humains et machines encore plus sûres et efficaces à l’avenir. La 5G promet un échange de données sans fil fiable, et en temps quasi réel. Bosch est pionnier dans ce domaine. Fin 2020, l’entreprise a rendu son premier réseau opérationnel sur le campus de son usine leader de l’industrie 4.0 à Stuttgart-Feuerbach. Le Groupe teste actuellement des applications 5G dans une dizaine d’usines à travers le monde. De plus, Bosch crée des produits compatibles avec la 5G. À l’avenir, le nouveau centre d’innovation de Bosch Rexroth à Ulm permettra à l’entreprise de travailler sur des approches et des idées commerciales de pointe, ainsi que sur des développements avec ses clients et partenaires. L’extension du site est prévue pour l’été 2021.
Ces évolutions montrent que « les usines redeviennent une source d’innovation », estime Rolf Najork. Selon lui, trois principes sont essentiels pour l’avenir : « Premièrement, nous devons appréhender l’industrie 4.0 comme un tout et nous concentrer sur des solutions d’usine de bout en bout. Deuxièmement, une architecture ouverte est nécessaire pour être compatible et intuitif, tant dans nos usines que vis-à-vis des clients et des fournisseurs. Troisièmement, nous devons garantir la flexibilité. A terme, nos clients voudront de plus en plus de produits personnalisés. Tant que nous maintenons ces principes en équilibre, les idées qui émergent de l’industrie changeront le monde pour le mieux. »
